IATF 16949审核本质是通过体系条款、过程方法、风险导向三条主线，确认企业的质量管理体系是否：

• 符合标准要求（Conformance）
• 保持过程稳定（Consistency）
• 具备风险控制能力（Risk Control）

不符合项反映的，从来不是审核挑刺，而是企业操作逻辑、流程设计、风险意识和组织能力的综合短板。

以下结合第三方审核（CB Audit）、OEM 稽核（Customer Audit）、VDA6.3过程审核趋势，总结十大最典型的不符合类别，并给出可执行、可审核追溯的整改方案。

1. 文件化信息与现场执行不一致

常见审核发现

控制计划（CP）规定巡检频次为“每2小时”，但现场记录为“每4小时”；工艺参数与WI描述不一致；PFMEA已过时。

典型根因

• 工程变更未触发文件更新
• 文件发布流程不完善
• 操作员培训与现场宣导不到位

纠正措施

1. 重建文件链一致性：PFMEA → CP → WI → Forms → Records
2. 建立变更触发矩阵（18 类典型触发）：原材料、设备、工装、布局、CTQ、检具等
3. 文件变更采用受控发布+自动推送机制，禁止旧版本留存现场
4. 通过LPA（分层审核）验证一致性：班组/主管/品质分别负责不同频次的检查
5. 培训记录要求含：内容、人员、评估结果、适用版本

2. PFMEA与控制计划未有效维护

审核发现

PFMEA 风险评估未根据量产不良/供应链风险更新；控制计划未同步修订；特殊特性标识不一致。

典型根因

• PFMEA 未作为动态文件管理
• 缺少定期评审（周期性 Review）
• 缺少跨部门输入（如统计数据、客户投诉、设备变更）

纠正措施

1. 建立年度PFMEA审查机制，结合：不良趋势、能力分析、客户抱怨、制程异常
2. PFMEA更新必须同步更新控制计划和 WI（强制联动）
3. 引入AIAG-VDA七步法，规范结构：范围界定、结构分析、功能分析、失效分析、风险评估、优化
4. 引入数据驱动更新：Cpk、失效模式频次、问题关闭记录等

3. MSA测量系统分析不充分

审核发现

GR&R 超限未评估；偏倚/线性分析缺项；治具更换后未做MSA；量具校准过期。

专业校正

• GR&R 要求：关键特性 ≤10%；一般特性 ≤30%（非绝对，但行业共识）
• 属性 MSA（Kappa、一致性分析）缺失是高频不符合
• MSA 必须与过程测量方法一致

纠正措施

1. 对 GR&R 不合格的量具实施风险评估（增加频次、人员重新培训、采用替代量具）
2. 建立量具生命周期管理：入厂 → 校准 → 使用 → 失效 → 报废
3. 治具变更、测量方式变更必须伴随快速重复性验证
4. 属性 MSA 建立一致性标准与接受准则

4. SPC管控不到位

审核发现

控制图报警未反应；Cpk 不足却量产；控制界限计算方法错误。

根因

• 人员不会识别异常模式（7 种典型模式）
• 缺乏反应计划
• 过程波动未分析根因

纠正措施

1. 为每个 CTQ 制定异动反应计划（Reaction Plan）
2. SPC 培训必须基于现场真实控制图
3. Cpk < 1.33 必须强制进入风险评审与改善流程
4. 建立 Cpk 趋势监控图（稳定性监控）

5. PPAP文件缺项或不合规

审核发现

材料报告过期、IMDS 缺失、能力数据不对应当前工艺、控制计划与现场不符。

纠正措施

1. PPAP 18 项建立自审表（含责任部门）
2. 能力分析必须基于稳定过程数据，数据量≥100
3. 建立 IMDS/材料报告有效期预警机制
4. 变更后必须触发“差异 PPAP”或重新提交

6. 过程变更未受控

审核发现

设备搬迁、刀具更换、供应商变更未进行验证，未通知客户。

纠正措施

1. 建立变更触发矩阵（材料/设备/工装/工序/软件等 12–18 类）
2. 明确“重大变更”评级准则：需客户批准（如 OEM 要求：福特 STA、GM PPAP 程序）
3. 变更后必须进行首件验证、MSA、能力分析
4. 变更记录需包含：评估、验证、批准、培训、效果确认

7. 内部审核流于形式

审核发现

内审表格化、发现不符合项过少、未覆盖风险过程、无现场验证。

纠正措施

1. 内审必须采用：过程审核（PA）＋产品审核＋LPA
2. 内审员资格需包含能力评估（案例、现场模拟、书面考试）
3. 内审必须“现场走查”（Gemba），验证文件一致性
4. 内审输出必须形成闭环：不符合 → 根因 → 措施 → 效果确认

8. 不合格品控制不严

审核发现

不良品未隔离；返修无 WI；返修后未经再检；MRB 评审随意。

纠正措施

1. 建立视觉化管理：隔离区域、颜色标识、状态标签
2. 返工/返修必须有工艺批准与再验证
3. MRB 必须依据数据决策（尺寸、趋势、能力）
4. 高风险不良采用 QRQC（快速反应机制）

9. 供应商管理不足

审核发现

关键供应商无年度评审、未现场审核、来料不良反复。

纠正措施

1. 供应商分级：A/B/C，对应不同审核频次
2. 年度绩效评价：PPM、交付、响应时间、变更管控
3. 关键供应商现场审核（包含生产、物流、TS、ES、实验室等）
4. 来料不良必须提供 8D + 有效性验证

10. 应急预案（Contingency Plan）未有效运行

审核发现

无演练记录；联系方式过期；未覆盖供应链风险。

纠正措施

1. 基于风险的应急计划：ICT 故障、断电、材料断供、设备失效
2. 每年一次全面演练；季度进行桌面演练
3. 关键供应商应急联动机制
4. 演练报告必须包含：问题、原因、措施、复演确认

审核只是表象，真正的能力在于：体系能否支撑日常运行，过程能否稳定输出合格品。

IATF16949 的审核从来不是为了给企业贴标签，而是照见组织运行的真实状态。体系的存在不是为了应对审核，而是为了让过程可控、风险可控、变化可控。

当文件与现场一致、数据真实透明、变更能够受控、供应链协同稳定时，你就会发现通过审核只是一件顺理成章的事。